切削液的选择，必须考虑机床、刀具、加工工艺等综合因素来确定。在根据加工方法、要求精度来选择切削液之前，设置了安全性、废液处理等限制项目，通过这些项目可确定是选择用油基切削液还是用水基切削液这两大类别。如强调防火和安全性，就应考虑选择水基切削液。当选择水基削液时，就应考虑废液的排放问题，企业应具备废液处理的设施。有些工序，如磨削加工，一般只能选用水基切削液；对于使用硬质合金刀具的切削加工，一般考虑选用油基切削液。一些机床在高计时规定使用油基切削液，就不要轻易改用水基切削液，以免影响机床的使用性能。通过权衡这几方面的条件后，便可确定选用油基切削液还是水基切削液。刀具监控系统在确定切削液主项后，可根据加工方法，要求加工的精度、表面粗糙度等项目和切削液的特征来进行第二步选择，然后对选定和切削液能否达到预期的要求进行鉴定。鉴定如果有问题，再反馈回来，查明出现问题的原因，并加以改善，＊后作出明确的选择结论。

1、擦伤磨损当后面有相当厉害的条状磨损发生时，采用细huoz粒子材料的刀具，并且要经过高温淬火来增强其硬度和强度。这儿推荐含微量碳化钽。2、月牙洼磨损 当前面有相当厉害的凹状磨损发生时，应考虑高温时的扩散和强度，推荐使用碳化钛、碳化钽含量高的材料。3、崩刃刀后面有细小的碎粒落下时，再仔细地研磨刀尖，对切削刃也要进行珩磨，可以大幅度地减少碎屑。对于那些在加工时需要采用大的前角的材料（比如说软钢） 。4、热龟裂当前面或者后面产生严重的裂缝时，推荐使用热传导性能好、不易产生热疲劳的M系列用途材料。5、缺口刀具破损沿着刀刃产生比较大的缺口时，为了加强切削刃的耐冲击性，将前角向负的方向修正，如果改变刀刃形状也无效果是，选择韧性高的材料。6、异常碎屑 由于发热而在刀刃上产生严重的缺口时，可降低切削速度，或者使用耐高温的材料。7、积屑瘤的剥离 很多场合下，在前面或者后面去除积屑瘤时，会发生切削刃被剥离的现象。这种情况下要选择大的前角，或者提高切削速度。如果以上措施不见效，选择钴含量较高的材料。还有在提高切削速度的情况下可选择以碳化钛为主要成分的陶瓷合金系列的材料。＊后对各种方法进行比较后再选定。8、塑性变形对于切削中由于高热而产生的刀刃塑性变形，可选择钴含量低的、高温时强度高的材料。9、成片剥离由于切削中的振动，工件材料产生弹性变形，在前面出现剥离现象，此时可选择钴含量高的、韧性好的材料。

使用什么样的方法来分析和评估刀具寿命，取决于刀具的应用场合。几个世纪过去了，生产制造的主要方式已经从＊早的手工单件生产方式进化为大批量标准化生产方式。之后，制造领域的新工艺新技术带来了第二阶段的产能升级，大批量单一品种生产场合（High Volume Low Mix，HVLM）成为主流。＊近几年，数字化科技已逐步深入到生产流程中，机床的工具管理和工件处理能力的不断进步，使产能升级步入第三阶段，现在小批量多品种混杂生产场合（High Mix Low Volume，HMLV）逐渐增多。尽管第二阶段和第三阶段生产技术所要解决的核心问题是一致的，即以＊低的生产成本和＊高的生产效率达到既定的质量和产量目标，但是它们所应用的刀具寿命分析方法却是不同的。在第二阶段的HVLM生产场景中，相同的工件由相同的毛坯件通过相同的设备使用相同的机加工艺来完成，这样的生产方式会持续几天、几个月、甚至几年时间。在这种情况下，刀具的寿命管理也相对比较简单。机床操作人员会用刀具试加工几次原型工件，经过简单计算就能估出刀具的平均寿命，之后还可以计算出完成预定的产量目标所需要的刀具数量。这样估算出的刀具寿命数值是一个常量，使用这一常量作刀具的更换计划可以让刀具的利用率＊大化，同时也可以保证生产进程的可靠性和持续性。但是，HVLM生产方式会逐步退出工业制造的主流舞台。按照客户需要平衡成品库存，适应不断发生的工程变更的生产方式，会逐渐取代一成不变、按部就班地加工同一种工件的生产操作方式。

在机械加工中刀具磨损给生产带来的影响，严重的话就会直接导致一条生产线停产，给企业带来的影响可想而知，所以企业在生产制造中都是要尽量避免刀具磨损的，但是刀具磨损是不可避免的。1、刃口磨损。改进办法：提高进给量；降低切削速度；使用更耐磨的刀片材质；使用涂层刀片。2、崩碎。改进办法：使用韧性更好的材质；使用刃口强化的刀片；检查工艺系统的刚性；加大主偏角。3、热变形。改进办法：降低切削速度；减少进给；减少切深；使用更具热硬性的材质。4、切深处破损。改进办法：改变主偏角；刃口强化；更换刀片材质。5、热裂纹。改进办法：正确使用冷却液；降低切削速度；减少进给；使用涂层刀片。6、积屑。改进办法：提高切削速度；提高进给；使用涂层刀片或金属陶瓷刀片；使用冷却液；使刃口更锋利。7、月牙洼磨损。改进办法：降低切削速度；降低进给；使用涂层刀片或金属陶瓷刀片；使用冷却液。8、断裂。改进办法：使用韧性更好的材质或槽型；减少进给；减少切深；检查工艺系统的刚性。

数控加工机床因加工效率高且工序集中等特点，成为了制造业中主要加工设备。其中刀具是机床的直接执行件，加工过程中与工件和切屑直接接触，受到剧烈的摩擦和冲击，极易产生磨损，影响机床性能和加工质量。据统计，因刀具磨损造成机床停机时间占全部停机时间的20%，而有效的监测系统能提高10%~50%的加工效率，降低10%~40%的生产成本。因此，实现刀具的在线监测，建立完整的刀具数据库管理系统，具有重要的意义。一、检测方式目前刀具磨损检测大致可分为直接检测和间接检测两种方式，具体分类如下。（1）间接检测法间接法是利用在切削加工过程中与刀具破损相关的变量参数来间接获取刀具磨损状态，常用的变量参数有切削力、温度、振动、主轴电流和功率等，是传统的刀具磨损检测方法；无需在设备停机或者切削过程间隔中监测，但不能获得具体的刀具磨损量，易受传感器信号受加工工况、环境噪声和机床固有噪声的影响，较难保证检测结果的准确性。（2）直接检测法通过检测刀具几何尺寸或表面纹理是否发生变化判断刀具当前状态，常用方法有放射线法、接触法和视觉检测法等。放射线法就是在刀具的表面涂抹一定量放射性物质，利用放射线传感器进行检测，当未检测到放射性物质时，说明刀具已经磨钝。该方法检测相对片面，且容易造成放射性污染且无法实现在线检测。接触法使用接触式传感器来感知刀具磨损前后尺寸变化，进而判断刀具的磨损状况，该方法检测结果精确，但是需要停机，同样无法实现在线检测。基于视觉的方法是利用视觉传感器获取刀具表面图像，基于图像处理技术提取磨损区域，进行磨损的度量。该方法使用简单、结果精确，且不易受外界条件干扰，不受限于加工条件。二、视觉方案通常基于机器视觉的刀具状态检测可分为三类方案：分别为针对刀具、针对加工工件和针对切屑进行分析，本文主要针对直接进行刀具检测方案展开介绍。1、离线检测离线检测指将刀具拆卸下来进行状态检测，可基于三轴机械系统及光学成像系统组成。二维位移控制系统和转台旋转系统驱动光学系统至刀具局部＊佳待测位置，利用LED环形光源前向光直向照明，结合像素当量精确测量刀具磨损面积，实现精密检测。2、在线检测相较于离线采集，在线检测系统无需拆卸刀具，将视觉采集系统部署在机床内部，设备整体较为集中，不影响机床正常工作，即可实现刀具自动检测。视觉采集系统可采用高分辨率面阵相机+远心镜头+背光，结合自动对焦系统（三轴机床），通过Z方向的移动保证图像的稳定与清晰；可针对车床、铣床等多种机床进行不同系统设计，同时适配多种尺寸刀具，在加工过程中及时发现刀具磨损状况，同时避免了离线检测中二次装夹误差等情况。