一、刀口角度的大小很是影响刀具的使用寿命。我们知道撕碎机刀片的刀口角度是可以调整转换的，通常在19-23度之间，所以我们在切割的过程中可以针对不同切割材质的需求选择调整，但是在选择过程中角度越小越锋利，切割效果越好，但是它的缺陷就是这样降低了刀具的使用寿命，这也会是利弊结合的体现。二、磨刀也是影响刀具使用寿命的因素。因为当下的撕碎机刀具的刀片有整钢型圆刀片和镶钢型刀片，它们各具优势，但是这些刀片的材质越好，合金越是合理，它的硬度和耐磨度越高，耐高温性能越是突出，那么使用寿命越长，所以当下的很多企业非常重视对刀具材质的选择来大大提升产品的性能和使用寿命。三、切割物品的材质很是影响撕碎机刀具的使用刀具寿命。同样材质的撕碎机刀具在切割不同的物品过程中的使用寿命明显的差异，就拿切纸张和金属两种物品而言，因为纸张比金属的硬度相差悬殊，所以切纸张刀具比切割金属的使用寿命那要长的太多，所以不同的切割物品材质直接的影响到刀具的使用寿命。四、使用保养的维护程度也是影响刀具使用寿命。我们知道任何一件工具如果我们只会使用而不注意维修保养的话也会大大缩短它的使用寿命，但是如果我们学会合理的对它进行有效的维修保养就能大大延长它的使用寿命。

1）对于失效极限的确定，也就是说，刀具使用到什么情况下不能用了。除了崩刃、破裂等极端状况。主要是指磨损，特别是精加工时，一般认为精加工刀片后刀面磨损0.2毫米以内是正常的。但是如果是定径刀具，后刀面磨损会造成工件直径变化，一旦出现径向尺寸变化达到危险情况就要换刀了。又如，对表面粗糙度有特殊要求，刀具略有磨损，表面粗糙度略有下降即不能满足要求时，也必须换刀。估算时就必须按一定比例酌情降低估算值。如果径向尺寸有调整或可补偿的时候、表面粗糙度要求比较低的加工，则可按比例提高估算值。2）切削速度对刀具的磨损有相当大的影响，一般的来说，线速度越快，刀具寿命越短，但是线速度太低的话，一方面影响加工效率，同时也不一定对刀具寿命有利，所以切削速度的选择，必须参考刀具制造厂提供的切削参数，再结合现场情况确定一个＊合理的速度。3）被加工工件的材料，对刀具寿命也有相当大的影响。看似相同的材料，内部所含材料成分比例略有不同，可能切削性能就有很大的区别。即使完全相同的材料，如部件结构不同、成型方法不同、热处理设备或工艺不同、前道工序加工刀具不同，都会造成刀具寿命有显著差别。如不锈钢件加工，如前道工序粗加工的刀具不锋利，在工件表面因冷作硬化效应，形成一层硬化层，致使后道工序的精加工刀具急剧磨损，对精加工刀具寿命造成严重的影响。

（1）、线速度线速度对刀具寿命有显着影响。如果线速度高于样品规定线速度的20%，刀具寿命将减少到原来的1/2。如果增加到50%，刀具寿命只有原来的1/5。为了提高刀具寿命，需要了解每个工件的刀具材料、状态和线速度范围。每个公司的刀具具有不同的线速度。您可以从我们提供的相关样品中进行初步搜索，在加工过程中根据具体情况进行调整，以获得比较理想的效果。粗糙度和终点线速度数据不一致。粗加工主要去除余量，线速度较低。精加工主要保证尺寸精度和粗糙度，线速度高。（2）、切削深度切削深度对刀具寿命的影响不如线速度。每个凹槽具有相对较大的切削深度。粗加工时，应尽可能增加切深，以保证较大的切削率。在精加工时，必须使切深尽可能小，以保证工件的尺寸精度和表面质量。但切削深度不超过凹槽的切削范围。如果切削深度过大，则无法承受切削力，刀具会出现崩刃。如果切削深度太小，刀具会划伤工件表面并放气。（3）、进给量与线速度和切削深度相比，进给对刀具寿命的影响很小，但对工件表面质量的影响很大。在粗加工的情况下，可以通过增加进给量来提高毛坯的去除率。在精加工时，可以提高工件的表面粗糙度。如果允许粗糙度，可以提高加工效率。（4）、振动除了一种切削因素外，振动对刀具寿命的影响也很大。产生振动的原因有很多如机床刚性、刀具刚性、工件刚性、切削参数、刀槽、刀尖圆弧半径、刀刃后角、刀柄伸出长度等，但主要原因是加工刚性。受不了时间。切削力在加工过程中不断地在工件表面振动。（5）、刀片材质在加工产品的情况下，主要是工件，热处理条件和间歇加工。例如，铸铁加工用钢材和刀片用刀片的硬度不一定与HB215和HRC62相同，间歇加工用的刀片和连续加工用的刀片也不一样。钢件用于加工钢件，铸造刀片用于铸造产品，cbn刀片用于加工淬硬的硬钢。对于同样的工件，如果是连续加工，需要使用硬度更高的刀片，可以提高工件的切削速度，减少刀尖磨损，减少加工时间。

为了获得与手动抛光相当的质量，磨料、夹具和工艺参数的正确组合是必不可少的。凭借十余年累计的丰富加工经验，一直以来致力于满足客户对工件表面的多种需求。针对大直径阶梯钻的刃口加工，修磨钝化方案可以使得使用后的刀具寿命达到新刀约90%的寿命。我们使用三种颗粒尺寸不同的磨料和不同的加工工艺对大直径阶梯钻进行分批次加工，总加工时间为30分钟。因客户对阶梯钻加工要求较高，对每个刃口都有不同的钝化要求，我们无法只用一道工序完成钝化及抛光需求。因此设计出特殊的定制夹具，即可以分别针对三个刃口进行三道工序的加工，单次加工只针对一个刃口，DF拖曳式加工后，钻头的使用寿命达到新刀的90%左右。

关键是要知道如何选择合适的刀具、机器和切割方法。虽然在某些情况下仍然需要切削液，但研究表明，由于当今刀具材料的巨大发展，情况在不断变化。新的硬质合＊＊号，尤其是那些涂层牌号，在高速和高温下不需要切削液，具有更高的切削效率。事实上，对于断续切削，切削区温度越高，就越不适合使用切削液。在铣削情况下，如果切削液能克服高速旋转立铣刀产生的离心力，那么它在到达切削区之前就已经蒸发了，其冷却效果很小。但是，切削液刀具的应用会引起温度的剧烈变化。立铣刀刃槽从工件切出时会冷却，切入时温度又会升高。虽然干切削时也有类似的加热和冷却回路，但加入切削液后温度变化要大得多。温度的快速变化会在立铣刀中产生应力，从而导致裂纹。类似的情况也发生在车削中。例如，对于无涂层硬质合金，当车速高于 130m/min 时，车削中碳钢，切削刃切入工件不到 40 秒，然后暴露在冷却液中，它会因热冲击而损坏清楚地显示。这种热冲击会加速月牙洼磨损和随后的磨损，从而大大缩短刀具寿命。对于大多数车削操作，干切削通常会增加刀具寿命。