刀具作为CNC加工作业中＊重要的耗材，直接决定了加工的质量和成本。广大机加工企业普遍面临刀具耗用监控难、刀具质量评估难、刀具寿命易浪费、刀具选型难等问题。通过在线实时监控刀具更换和刀具寿命，帮助企业实现刀具管理实时化、信息化、有序化，避免违规使用、减少过程浪费、优化刀具选型等。1、 刀具标准寿命缺乏系统准确的数据依据，标准不准确导致换刀过早或过晚，造成刀具浪费或品质不良浪费；2、 刀具寿命到了，现场技术员改数据继续使用，导致品质不良，客户稽查处罚；3、 针对刀具供应商缺乏系统严谨的刀具质量统计数据，供应商选型难、降价难。

1、普通材料工件加工时，一般选用普通高速钢和硬质合金；加工难加工材料时可选用高性能和新型刀具材料牌号。只有在加工高硬材料或精密加工中常规刀具材料不能满足加工精度要求时，才考虑用CBN和PCD刀片。2、任何刀具材料在强度、成分和硬度、耐磨性之间是难以完全兼顾的，在选择刀具材料牌号时，可根据工件材料切削加工性和加工条件，通常先考虑耐磨性，崩刃问题尽可能用刀具合理几何参数解决。只有因刀具材料脆性太大造成崩刃，才考虑降低耐磨性要求，选用强度和韧性较好的牌号。刀具监控一般情况下，低速切削时，切削过程不平稳，容易产生崩刃现象，宜选用强度和韧性好的刀具材料牌号；高速切削时，切削温度对刀具材料的磨损影响＊大，应选择耐用消费品磨性好的刀具材料牌号。

1.标定标准化之前的刀具监控系统部署后需要客户提供异常刀具进行标定，但是由于标定过程不标准，导致不同客户的标定过程不一致，1.6版本更新后提出了三步标定法：客户根据三步标定法，标定后可在系统内查询对应标记，并且后台算法会根据标定的样本给出对应标定结果，是标定成功，还是失败。根据三步标定法，客户可以自行进行标定，大大降低了部署时间。2.看板优化本次优化还对刀具监控仪表盘等看板进行了优化，更好的展示了每台设备上的刀具状态。优化后界面简洁明快地展现刀具是否异常以及刀具寿命、对应主轴等信息，帮助客户更快的获取关键信息。

在加工过程中监控刀具磨损，对于获得所需的工件精度和表面光洁度至关重要。目前采用的刀具切削刃磨损检测方法是通过人工观察，发现异常需要停机后利用激光或接触探针系统进行检查，这导致生产效率降低和成本攀升。由于生产中的停工成本很高，此类问题对企业的影响很大。此外，由于每个人的技能和经验不同，切削刃磨损的检测结果因人而异，准确度和一致性差。刀具监控系统该插件使用低成本电子设备，内置多个嵌入式传感器，可生成刀具实时状态数据，然后对这些数据进行转换并通过无线传输将其发送到机床面板或操作员的控制台，操作人员可以对这些数据进行评估，并决定在切削加工过程中何时需要对刀具状况进行例行维护或程序修正，这相当于无需停机即可实时掌握切削刀具的状态。

　　高速加工工具系统通常指由切削刀具、刀柄和夹头构成的工具体系，三者关系是刀具通过夹头装人刀柄之中，刀柄与机床主轴相连。刀具监控系统高速加工工具系统对成型后的工件尺寸精度和表面质量影响显著，同时也影响到高速切削可靠性及机床加工性能，已成为高速切削系统的关键技术。 BT工具系统　　常规数控机床通常采用7:24锥度实心长刀柄，目前共有五种规格且已实现标准化即NT(传统型)、DIN69893(德国标准)、IS07388/1(国际化标准)、ANSI，ASME(美国标准)和BT(日本标准)。其中BT(7:24锥度)刀柄结构简单，成本低以及使用便利而得以广泛应用。　　BT刀柄与机床主轴连接时仅靠锥面定位，高速条件下因材料特性和尺寸差异造成主轴锥孔和配合的刀柄同时产生不均匀变形量，其中主轴锥孔的扩张量大于刀柄，导致刀柄和主轴的配合面产生锥孔间隙。7:24标准锥度长刀柄仅前段70%与主轴保持接触，而后段配合中存在微小间隙，从而导致刀具产生径向圆跳动，破坏了工具系统的动平衡。在拉紧机构作用下，BT刀柄沿轴向移动，削弱刀柄轴向定位精度，造成加工尺寸误差。大锥度还会限制自动换刀ATC(Automatic Tool Changing)过程高速化，降低重复定位精度和造成刀柄拆卸困难。　　由于传统的机床/刀具连接的结构和功能缺陷，已不能满足高速加工的高精度、高效率及静、动刚度，动平衡性等要求。国外厂家和研究机构不断开发推出各种新型结构刀柄如德国HSK系列、美国KM系列、日本Big-Plus和Showa D-F-C系列等。