1）刀片牌号、规格选择不当，如刀片的厚度太薄或粗加工时选用了太硬太脆的牌号。

对策：增大刀片厚度或将刀片立装，选用抗弯强度及韧性较高的牌号。

2） 刀具几何参数选择不当（如前后角过大等）。

对策：可从以下几方面着手重新设计刀具。① 适当减小前、后角。② 采用较大的负刃倾角。③ 减小主偏角。④ 采用较大的负倒棱或刃口圆弧。⑤ 修磨过渡切削刃，增强刀尖。

3）刀片的焊接工艺不正确，造成焊接应力过大或焊接裂缝。

对策：①避免采用三面封闭的刀片槽结构。②正确选用焊料。③避免采用氧炔焰加热焊接，并且在焊接后应保温，以消除内应力。④尽可能改用机械夹固的结构

4）刀具监控系统刃磨方法不当，造成磨削应力及磨削裂纹；对PCBN铣刀刃磨后刀齿的振摆过大，使个别刀齿负荷过重，也会造成打刀。

对策：①采用间断磨削或金刚石砂轮磨削。②选用较软的砂轮，并经常修整保持砂轮锋利。③注意刃磨质量，严格控制铣刀刀齿的振摆量。

5） 切削用量选择不合理，如用量过大，便机床闷车；断续切削时，切削速度过高，进给量过大，毛坯余量不均匀时，切削深度过小；切削高锰钢等加工硬化倾向大的材料时，进给量过小等。

对策：重新选择切削用量。

6） 机械夹固式刀具的刀槽底面不平整或刀片伸出过长等结构上的原因。

对策：①修整刀槽底面。②合理切削液喷嘴的位置。③淬硬刀杆在刀片下面增加硬质合金垫片。