1.提出问题    在用φ10mm的立铣刀加工完成一个凹槽底面后，用五轴加工中心自带的测量探头进行深度检测，发现凹槽底面深度尺寸偏大约0.08mm，完全超出了五轴加工中心的加工精度。    2.分析问题    首先考虑在编制加工程序时是否出现问题，在五轴加工中心上将加工程序调出，对程序的Z轴数值进行检查，并没有出现过切数值。    其次检查加工坐标系是否正确，因工件加工坐标系设置在工件的上表面，用测量探头测量工件上表面坐标值，Z值为0，说明坐标系设置没有问题。    然后检查刀具长度补偿是否正确，在电子手轮模式下，将刀具移动至Z0位置，此时刀具底面应与工件上表面平齐，经观察刀具底面比工件上表面略低，可见是刀具长度补偿不正确导致工件凹槽深度尺寸偏大。刀具监控系统为进一步确认是刀具测量的问题，再次用BLUM刀具测量系统进行刀具测量，问题依然存在。刀具长度补偿值是BLUM刀具测量系统自动测量确定的。因此需要对BLUM刀具测量系统测量刀具的过程进行分析。    针对我们使用的φ10mm立铣刀，采用循环584进行刀具测量，循环584是使用BLUM镭射系统对非中心切刃刀具进行刀长、刀径测量及径向跳动检查的程序。此程序可测量数据已知的刀具（刀长/刀径L≠0mm/R≠0mm）或者数据未知的刀具（刀长/刀径L=0mm/R=0mm）。测量结果根据实际的刀具编号T-No.写入刀具表。测量位置ROFFS、LOFFS必须根据具体刀具，在刀具表中进行定义。    循环584的参数含义见附表，各参数均采用默认值，刀具测量位置参数ROFFS、LOFFS也是根据推荐选取的，而且此循环之前也一直在使用，没有出现过任何问题。    BLUM刀具测量系统在测量刀具尺寸时，测量位置由ROFFS、LOFFS值确定，由于ROFFS、LOFFS的默认值偏向刀尖位置，导致测量位置刚好在磨损处，如图4所示，所以刀具长度测量就不准确了，同时刀具半径测量值也会有偏差。3.解决问题    因此设置ROFFS=R-R2-1=4，避开刀具磨损位置，重新进行刀具测量，检查刀具表数据，发现刀具长度值有变化。进行试切，并用测量探头测量，尺寸正确。如果刀具磨损严重，就必须更换新刀具，以免出现加工质量问题。

在加工过程中监控刀具磨损，对于获得所需的工件精度和表面光洁度至关重要。目前采用的刀具切削刃磨损检测方法是通过人工观察，发现异常需要停机后利用激光或接触探针系统进行检查，这导致生产效率降低和成本攀升。由于生产中的停工成本很高，此类问题对企业的影响很大。此外，由于每个人的技能和经验不同，切削刃磨损的检测结果因人而异，准确度和一致性差。刀具监控系统该插件使用低成本电子设备，内置多个嵌入式传感器，可生成刀具实时状态数据，然后对这些数据进行转换并通过无线传输将其发送到机床面板或操作员的控制台，操作人员可以对这些数据进行评估，并决定在切削加工过程中何时需要对刀具状况进行例行维护或程序修正，这相当于无需停机即可实时掌握切削刀具的状态。

硬质合金铣刀一般主要用于数控加工中心，cnc雕刻机。也可以装到普通铣床上加工一些比较硬不复杂的热处理材料。1.硬质合金圆柱形铣刀：用于卧式铣床上加工平面。刀齿分布在铣刀的圆周上，按齿形分为直齿和螺旋齿两种。按齿数分粗齿和细齿两种。螺旋齿粗齿铣刀齿数少，刀齿强度高，容屑空间大，适用于粗加工；细齿铣刀适用于精加工。2.硬质合金面铣刀：刀具监控系统用于立式铣床、端面铣床或龙门铣床上加工平面,端面和圆周上均有刀齿,也有粗齿和细齿之分。其结构有整体式、镶齿式和可转位式3种。3.硬质合金立铣刀：用于加工沟槽和台阶面等，刀齿在圆周和端面上，工作时不能沿轴向进给。当立铣刀上有通过中心的端齿时,可轴向进给。4.硬质合金三面刃铣刀:用于加工各种沟槽和台阶面,其两侧面和圆周上均有刀齿。5.硬质合金角度铣刀:用于铣削成一定角度的沟槽，有单角和双角铣刀两种。6.硬质合金锯片铣刀：用于加工深槽和切断工件，其圆周上有较多的刀齿。为了减少铣切时的摩擦,刀齿两侧有15′~1°的副偏角。此外,还有键槽铣刀、燕尾槽铣刀、T形槽铣刀和各种成形铣刀等。

机床的基础性能决定了产线的基本配置，然而实际的加工效果则需要刀具来保证。在主轴与刀柄之间哪怕存在着极微小的异物，也会造成铣镗刀具装卡不准确，导致次品率上升和停机事故频发，传感器辅助的监视系统可以有效阻止此类事故的发生。以传动机构部件为例，此类部件必须实现高精度加工，以达到高效运行并确保＊大的安全性能。但是，一旦切屑和废料等异物进入到加工接触面，铣床的精度就会丧失殆尽。异物将会在接触面上沉积下来，并在各接触面之间生成一条缝隙。▲汽车传动部件在以复合加工工艺和联合机床为特征的批量加工汽车产品部件时，单台设备和流程均可对整条生产流水线的加工过程和质量产生影响。因装夹精度不足而造成的机床加工误差往往要到下一道质量控制环节时才能被发现。除了产生残次品部件之外，这样的事件还会导致单台设备或整条生产线的停机。同时，查找和排除故障、识别工件和重新运行所需跟踪时间都会产生额外的费用。▲监视系统被集成到刀具主轴上，由此该电子组件可以在旋转的主轴上自行工作通过采用监视系统来规避误差在切削加工过程中避免残次品和停机事故的办法是对机床设备的特征进行状态监视。其目标便是对误差进行早期识别，对可能造成的损伤进行规避，并采取整治措施。对此还可采用基于动压测定原理的成熟的系统。在更换刀具之后，可以对压缩空气吹洗通道的压力进行求值。如果在刀具和刀柄之间出现间隙的话，压力就会随着间隙的加大而降低。通过这种原理，可以对大于30 μm的间隙进行测定。由于部件的精度在提高，高精度传感器可以起到很好的辅助作用。它可以对刀具状态进行连续监视。这种测量技术可以以微米级的精度对刀具的位移进行测定，记录偏差数值并及时发出报警信号，以免制造出有误差的部件。▲高精度传感系统的构造刀具监控系统带有空心锥杆（HSK）的刀柄在装夹时的定位和可重复精度取决于主轴与刀柄接触面的贴合程度和贴合精度，这也是为何刀具连接处对异物非常敏感的原因。切屑主要是在更换刀具时被带入，但在刀具库里，接触面也会受到污染。▲吹气清洁：接触面上的不同气流速度分布导致不均匀的清洁效果▲异物进入会导致刀具倾覆、轴位移在加工质量方面，决定性因素在于异物对刀具位置和刀具中心点(TCP)位置的影响。根据异物的不同尺寸、形状和位置，在刀具接触点上会产生某种同圆度误差，而原因可能在于刀具发生倾斜或发生轴位移，以TCP在接触面上产生可测量间隙和相应位移的方式表现出来，因此可以利用这个结论来对监视刀具在接触面上的测距传感元件进行＊佳布置。

1、我们进入NC画面，切换进入如下画面，找到刀具寿命管理功能2、进行刀具寿命管理的基本设定刀具监控系统按住显示屏横排软件“操作键”切换出“编辑键”，并通过此键进行刀具组的设定，如对T代码进行设定，设定组1的第一号刀即输入1，第二号刀为2号刀即输入2，H代码及D代码＊好与刀号相符。例如组1中每把刀具寿命需要设定为5次，那么将数字5输入寿命一栏。3、刀具寿命设定完毕后使用一般换1号刀时指令为M06T01，但在启用刀具寿命管理功能时我们使用M06T101,这里的101为刀具寿命管理功能中的组1，如果我们要启用组2即输入M06T102，此功能在读入M30时即计数1次。