钨钢铣刀对于涂层的耐高温、耐热性等性能尤为重要。由于涂层的硬度很高、耐氧化温度也很高的特性，而且有着优越的刀具耐磨性。同时，目前的刀柄采用的是夹持力非常高的热膨胀刀柄。如今热膨胀刀柄已具备较高的跳动精度，被精加工中心使用的情况很多。具备的强夹持力、不易振颤的特点也可以用于粗加工、那么易发生崩刃的钨钢铣刀也是能够实现稳定加工的。如果钨钢铣刀非正常磨损、崩刃而造成了急剧磨损的情况，那么就需要进行刀具的选定、切削参数的修正了。为了提升刀具的强度，用负前角形状也会很有效，同时选择硬度高的细小的超微粒硬质合金材料。刀具监控系统对于切削条件的修正并不是把进给速度大幅度的下调，而是要先下调切削量。为了保持钨钢铣的耐磨性，实现良好的加工面，切削速度方面选择高速要比低速重要。切削量的下调以便在高速铣削情况下实现稳定的加工。很多人其实并不知道钨钢铣刀的使用寿命跟很多的因素息息相关，比如机床的加工条件，切削参数条件等。一味去找刀具的原因，也有些人认为刀具越硬越好，其实这么理解也是不正确的。刀具并不是越硬越好，还是要根据工件的硬度和实际加工条件来定。在使用过程中随意的进行切削，不仅仅会造成加工效率的下降，而且还会影响铣刀使用寿命。那么影响钨钢铣刀使用寿命的因素有哪些呢？富兰地认为几何角度、切削力和切削热、切削用量等因素都会影响。所以掌握好钨钢铣刀的耐用度是非常重要的，只有提高刀具的耐用度，才能延长铣刀的使用寿命，充分发挥其作用。否则刀具过早磨损或用太钝的刀具切削，都不符合多、快、省原则。

无论采用哪种加工方法，其目的是为了＊大限度的降低切削部位的刀尖和零件被加工区域的温度，防止被加工零件表面硬化和刀尖温度过高，增加散热区域、控制切削力。如采用摆线走刀和大进给铣削等方法均能提高其加工效率，延长刀具寿命。第一：充分的冷却、适当的加工线速度、有效的断屑、合理的刀具包角对于控制刀尖温度非常有效。对于同时具有内冷却的CNC机床和刀具，应该尽量使用＊利于降温的内冷却功能，以便使强有力的高压水流带走大量的切削热，确保加工区域保持在一定的温度范围内。即使没有内冷却功能的机加工设备，也建议使用外传内冷却刀柄，同时增强冷却压力，改善冷却效果。第二：适当地控制刀具的切削力和切削速度，也是降低加工区域温度、延长刀具寿命＊有效的方法之一。通常加工难加工材料一般均采用精磨的刀具刃口、较小的切削深度和切削宽度。根据不同的难加工材料、零件结构和加工设备等因素，选用合理的切削线速度非常重要。在通常加工中，镍基合金应控制在20~50m/min，钛合金应控制在30~110m/min，PH不锈钢应控制在50~120m/min。第三，对于同样的机床和零件，加工难加工材料的方法会大大影响刀具的加工效率和刀具寿命。无论是采用摆线加工、螺旋插补和大进给铣削方式，其目的都是降低切削力、减小切削区温度。摆线切入法可＊大限度减小切削区，使得刀具的实际切削包角＊小，延长刀具每齿的散热时间；螺旋插补使得每齿切削量相对均匀，特别是在拐角处＊为明显；大进给切削方式，以小的切深、大的进给有效地减小了切削力，使得加工中产生＊小的切削热，加工区域温度＊低。第四，保证加工中断屑，也是控制温升的有效途径。一般在金属加工中大量的切削热产生在切屑上，有效地断屑会使加工中产生的大量切削热被切屑带走。通常情况下，在加工中我们不希望有长的切屑产生。对于难加工材料的加工更应该注意，特别是对于粗加工工序，在整个加工系统刚性允许的情况下，应尽量使其在整个加工过程中产生断屑，尽量采用逆铣方式，使形成的铁屑由厚变薄，并且铁屑形状为“9”字形、“6”字形或“C”字形。第五，加工中保持适当的有效刀具包角，使得刀具的每一个有效加工齿能够＊大限度地保证＊长冷却时间。加工中保持适当、合理地刀具有效包角，非常有利于提高难加工材料的切削效率、延长刀具加工寿命，对于加工难加工材料零件极为重要。刀具有效包角，反映到切削参数上与切削深度Ap和切削宽度Ae以及刀具直径Dc有着直接的关系。特别是在加工难加工材料时，应尽量避免满刀切削。在实际加工中，刀具的切削包角每增大一倍，刀具寿命会减少约30%。

在数控加工中，刀具寿命是指从开始加工到刀尖报废整个过程中刀尖切削工件的时间或切削过程中在工件表面实际的长度。刀尖加工时间是刀具公司计算刀具寿命的主要考核指标。一般以每个刀刃连续加工15-20分钟为刀具的使用寿命。刀具寿命由每个公司在实验室中相对理想的状态下测算出来。根据不同的工件材质、不同的切削深度和进给量，按每个刀刃连续加工15-20分钟进行计算，算出相应的线速度与进给的关系，即构成了相应的切削参数表，所以每家公司的切削参数表也都不相同。一、刀具寿命能否提高？刀具寿命仅为15-20分钟，能否进一步提高刀具寿命？显然，刀具寿命可以很容易得到提高，但只能以牺牲线速度为前提。线速度越低，刀具寿命增加相应更明显（但线速度过低，会导致加工时产生振动，会降低刀具寿命）。二、提高刀具寿命有没有实际意义？在工件的加工成本中，刀具成本所占的比例非常少。线速度降低，即使刀具寿命增加，但由于工件加工时间也相应增加，刀具加工的工件数量不一定会增加，反而工件加工成本会增加。需要正确理解的是，在尽可能保证刀具加工寿命的情况下，尽可能多的提高工件加工数量，这才是有意义的。 

刀具监控系统是生产信息化与数据化过程中的重要环节。刀具及其附件管控的合理恰当与否，直接关系到企业生产质量和成本消耗的控制。其数据信息在整个生产过程中的流转，通过管理软件系统和相关硬件作为载体，配合激光扫描对相关信息进行入库、出库、实时追踪、反馈、采购等流程。软件载体：刀具管理系统HTP；硬件载体：条形码，工业二维码和智能芯片。相比条形码和二维码，芯片作为载体更为便捷、安全和稳定。智能芯片的作用：1. 制造材料为陶瓷，可实现防干扰，防油污，防渗漏；2. 采集信息的信号状态优良，灵敏性高；3. 芯片中的信息实现云端存储；智能芯片的安装和采集：1. 一般安装于刀柄的芯片槽内；2. 采用工业高精度级RFID手持机扫描芯片，RFID端即显示刀具的相关详细数据，见信息如下：（1）在库房时，显示刀具刀柄的出入库状态，刀具领取人，库存位置，相关供应商信息等；（2）在机床时，显示刀具刀柄的加工状态，加工参数和相关工艺等。

1）对于失效极限的确定，也就是说，刀具使用到什么情况下不能用了。除了崩刃、破裂等极端状况。主要是指磨损，特别是精加工时，一般认为精加工刀片后刀面磨损0.2毫米以内是正常的。但是如果是定径刀具，后刀面磨损会造成工件直径变化，一旦出现径向尺寸变化达到危险情况就要换刀了。又如，对表面粗糙度有特殊要求，刀具略有磨损，表面粗糙度略有下降即不能满足要求时，也必须换刀。估算时就必须按一定比例酌情降低估算值。如果径向尺寸有调整或可补偿的时候、表面粗糙度要求比较低的加工，则可按比例提高估算值。2）切削速度对刀具的磨损有相当大的影响，一般的来说，线速度越快，刀具寿命越短，但是线速度太低的话，一方面影响加工效率，同时也不一定对刀具寿命有利，所以切削速度的选择，必须参考刀具制造厂提供的切削参数，再结合现场情况确定一个＊合理的速度。3）被加工工件的材料，对刀具寿命也有相当大的影响。看似相同的材料，内部所含材料成分比例略有不同，可能切削性能就有很大的区别。即使完全相同的材料，如部件结构不同、成型方法不同、热处理设备或工艺不同、前道工序加工刀具不同，都会造成刀具寿命有显著差别。如不锈钢件加工，如前道工序粗加工的刀具不锋利，在工件表面因冷作硬化效应，形成一层硬化层，致使后道工序的精加工刀具急剧磨损，对精加工刀具寿命造成严重的影响。4）合理、准确使用切削液，能明显提高刀具寿命。首先切削液必须准确、干净、充分、有效。不同的刀具材料、不同的工件、不同的加工形式，应该根据目的要求，如粗加工时的冷却、精加工时的润滑，加注不同的切削液。5）地基、机床、夹具、工件、刀具等所有一切，构成一个系统，整个系统的刚性对刀具寿命的影响，也非常大。因为微小的震动使刀具和工件产生非正常微距位移，而使刀具无谓的增加了无效摩擦，＊后导致刀具磨损，刀具寿命迅速下降。