为了增强刀具数据的延续性和继承性，建立以应用为导向的数控刀具体系全寿命管理库，方便刀具数据的传递和积累，建立数控刀具库首先必须建立刀具框架体系。建立刀具框架体系　　梳理现有的刀具种类和数据，根据刀具的加工工况，将刀具的种类按照加工要求进行重新划分，建立刀具框架图，将数控刀具分为刃具部分和工具部分，刃具部分主要是参与切削部分，直接与加工材料进行接触，确保加工过程中的尺寸和切削方式，工具部分主要是辅助夹持刃具部分，与机床接口进行衔接，保证加工过程中的稳定性。建立数控刀具应用库　　通过梳理的数控刀具进行统一规划，建立以应用为目的的数控刀具库，该库主要由5个模块组成，即物料信息模块、参数信息模块、切削信息模块、装配信息模块、需求信息块。物料信息模块主要记录刀具的基础信息，物料号和物料描述等信息，主要用于工具人员提前制造计划；刀具参数模块主要用于刀具配送人员核对刀具的实物信息与初始信息的相否性；切削信息模块主要应用工艺编程人员，在使用刀具时，方便选用合理的切削参数，保证零件在切削过程中刀具的应用信息能够满足零件加工要求；装配信息模块主要应用刀具配送人员，在装配刀具过程中，方便快捷的选用相匹配的刀具附件；需求信息模块主要应用于刀具计划人员根据年度的刀具消耗，建立刀具需求的期量标准，保证现象刀具数量及需求的合理化。　通过建立以应用为导向的数控刀具寿命数据库,实现了数控刀具的全寿命管理,同时为刀具管理者提供了可借鉴的数控刀具采购和需求计划，减少和降低了刀具采购过程中的瓶颈点，方便了刀具配送人员对于刀具信息的准确安装；对于刀具使用者在应用刀具过程中，实现了刀具数据的显性化查询，减少和降低了刀具损耗，提高了刀具的利用率，为刀具的精益化管理提供了坚实的数据基础。

建立刀具选用标准和磨损破损标准　　（a）建立刀具选用标准　　数控刀具在制造过程中，是严格按照标准化、系列化、模块化进行成批生产，因此在实际加工过程中，应尽量考虑加工刀具的通用性，同时还应综合考虑零件的加工部位、刀具的材料、加工尺寸及粗糙度等因素。    为了更好地发挥数控刀具高效、多能、快换、经济的目的，对刀具的选用应遵循以下要求：　　●所有刀具必须具有较高的强度、较好的刚度和抗振性能；　　●所选刀片与刀柄按通用化、规格化、系列化、标准化进行选择，刀柄相对于主轴具有较高的位置精度，拆装时要求重复定位精度高、安装调整方便；　　●所选刀具应具有高精度、高可靠性和较强的适应性；　　●所选刀具能够满足高切削速度和大进给量的加工要求；　　●所选刀具具有较强的耐磨性及使用刀具寿命，刀具材料和切削参数与被加工材料之间必须相匹配。　　（b）建立常用刀具切削参数库　　根据零件的加工材料和加工特征，分厂加工的零件材料，将公司的刀具划分为8类10种加工特征，通过现场试切验证，建立现有刀具切削参数库，确保现场操作者在使用刀具时，方便操作，提升刀具的利用率和保证产品的加工质量。

       在许多情况下，刀片切削刃的制备（或称刃口钝化）已成为决定加工成败的分水岭。钝化工艺参数需根据特定的加工要求而定。例如，用于高速精加工钢件的刀片对刃口钝化的要求就与用于粗加工的刀片有所不同。     刀具监控系统刃口钝化可应用于加工几乎任何类型碳钢或合金钢的刀片，而在加工不锈钢和特殊合金材料的刀片上，其应用则有一定限制。钝化量可以小至0.007mm，也可以大到0.05mm。    为了在条件恶劣的加工中起到增强切削刃的作用，还可以通过刃口钝化形成微小的T型棱带。    一般来说，用于连续车削加工以及铣削大部分钢和铸铁的刀片需要进行较大程度的刃口钝化。钝化量取决于硬质合＊＊号和涂层类型（CVD或PCD涂层）。    对于重度断续切削加工刀片，对刃口进行重度钝化或加工出T型棱带已成为一种先决条件。根据不同的涂层类型，钝化量可接近0.05mm。      与此相反，由于加工不锈钢和高温合金的刀片容易形成积屑瘤，因此要求切削刃保持锋利，只能进行轻微钝化（可小至0.01mm），甚至还可以定制更小的钝化量。    同样，加工铝合金的刀片也要求具有锋利的切削刃。

    通过在1－5μm范围内改变碳化钨的粒度，制造时可以改变硬质合金刀具的基体性能。基体材料的粒度对于切削性能和刀具寿命起着重要作用。   粒度越小，刀具的耐磨性越好。反之，粒度越大，刀具的强韧性越好。细颗粒基体主要用于加工航空牌号材料（如钛合金、Inconel合金和其他高温合金）的刀片。    此外，将硬质合金刀具材料的钴含量提高6%－12%，可以获得更好的韧性。因此，可以通过调整钴含量来满足特定切削加工的要求，无论这种要求是韧性还是耐磨性。   刀具基体的性能还可以通过在接近外表面处形成富钴层，或者通过在硬质合金材料中有选择性地添加其他合金元素（如钛、钽、钒、铌等）而获得增强。富钴层可以显著提高切削刃强度，从而提高粗加工和断续切削刀具的性能。    此外，在选择与工件材料和加工方式相匹配的刀具基体时，还需要考虑另外5种基体特性——断裂韧性、横向断裂强度、抗压强度、硬度和耐热冲击性能。例如，如果硬质合金刀具出现沿切削刃崩刃的现象，就应该选用具有较高断裂韧性的基体材料。   而在刀具出现切削刃直接失效或破损的情况下，可能采用的解决方案是选用具有较高横向断裂强度或较高抗压强度的基体材料。对于切削温度较高的加工场合（如干式切削），通常应该＊＊硬度较高的刀具材料。   在可以观察到刀具产生热裂纹的加工场合（在铣削加工中＊常见），建议选用耐热冲击性能较好的刀具材料。

延长刀具使用寿命的方法有哪些？刀具的磨损与几何角度、切削力和切削热、切削用量等因素有关，刀具的耐用度及使用寿命是可以通过人的主观努力去延长的。机加工延长刀具寿命的方法1、改进刀具几何角度刀具角度及刀刃形状影响着切削力的变化。如前角度增大时，切屑变形小，切削轻快、切削力及切削热下降。在保证刀具有足够强度的前提下，应尽量取较大前角，主偏角缩小时，刀刃参加切削的长度增加，使切削热相对分散，且刀尖角增大，可使切削温度下降。2、合理选择切削用量切削用量影响刀具的耐用度，切削深度和进给量过大，切削力增加，刀具破损也快，切削速度过高，刀具与工件的磨损，所以选择合理的切削用量也能延长刀具的使用寿命。3、使用冷却润滑液冷却润滑液能吸收并带走切削区大部分热量，改善散热条件，降低刀具和工件的切削温度，使小刀磨损减少，从而延长刀具的使用寿命，并能防止工件因热变形而产生尺寸误差。4、合理选择刀具材料工件材料及加工条件对刀具的切削性能影响很大。加工不同的材料，要懂得选择不同的刀具，才能适应切削加工的要求。5、加强日常保养生产现场，尤其是刀具夹持装置、工作台面、刀具存放场所等，进行彻底的清扫。定期进行刀具精度的维护保养。确认刀具与夹持装置的螺钉紧固。安装与拆卸的时候，对泄露脏污及时进行清扫。6、把握与调整＊佳切削条件设定良好的切削条件并给予维持。通过振动分析等了解附件切削状态，并适时进行调整，使刀具有良好的工作环境。一旦刀具更换对尺寸必须进行调整，保证紧固件条件和切削条件的适当。